尖制造工艺介绍了一遍。

　　原来腾飞集团早在三年前就已经掌握了这项技术，只不过当时并没有运用到涡扇发动机的风扇叶片的制造上，而是将其应用在某反舰导弹上。

　　因为该导弹采用了腾飞集团出产的WD—16P型小型涡喷发动机替换原有的火箭发动机，导致导弹整体的气动布局不得不做出改变，但海军为了节省经费，要求新型反舰导弹沿用老型号的发射装置和储存装置。

　　这就要求新型反舰导弹的总体尺寸不能超出老型号太多，尤其是弹体直径上必须按照海军现有发射装置和储存装置的上限来定。

　　这可难坏负责新型反舰导弹的总设计师，因为换装涡喷动力的反舰导弹不同之前的火箭推力的老型号，是需要周围空气助燃的，因此在弹体上必须留有空气注入的进气道。

　　而按照传统的设计思路，导弹的下方会设置一个矩形的凸起，作为进气道入口，供涡喷发动机正常工作。

　　问题是这么一来，导弹的直径将大大超过海军现有的发射装置和储存装置的上限，不符合海军的要求。

　　改成可伸缩式的进气道技术上到是可行，但成本上却迅速飙升，远远超出海军制定的预算标准。

　　无奈之下新型反舰导弹的总师干脆照搬美国的“鱼叉”反舰导弹进气道布局，设计了一款带双侧内管道的钛合金进气道。

　　如此进气道与弹体几乎持平，只是开口边缘略微高处弹体而已，这样一来在符合海军要求的情况下，最大程度发挥涡喷发动机的效能，令新型反舰导弹的最大射程达到150公里。

　　然而设计上是非常完美的，落实到实践上却又让研制团队各种薅头发。

　　这种双侧内管道的钛合金进气道好是好，可关键是想要做出来却非常不容易，首先要控制重量，不能太重否则便会造成整个导弹的重心后移，导致导弹射出去就成了大号钻天猴。

　　其次结构强度必须要好，能够承受起码的大过载冲击。

　　最后便是具备极强的耐腐蚀，毕竟是海军装备，在高盐高湿的海上环境下不能太娇贵。

　　如此设计团队参考美国鱼叉，提出一体化成型方案。

　　可问题是纵观世界范围内，能够做出“鱼叉”这种将进气道与弹体融为一体的国家只有美国，剩下的包括法国在内，配备涡喷发动机的反舰导弹有一个算一个，进气道没有不突出在弹体外的。

　　究其根本无外乎只有一个原因，那就是其他国家不具备美国那种尖端的制造技术，即便能设计出来，也根本造不出来。

　　面对这种情况，当时新型反舰导弹研制团队说不绝望那是假的，只是死马当成活马医在国内各个厂家到处跑，看看能不能找出所谓奇迹。

　　结果这一找还真从反舰导弹的发动机提供商，腾飞集团哪里找到了。

　　请收藏：https://m.huanggua2020.com

（温馨提示：请关闭畅读或阅读模式，否则内容无法正常显示）